Пылесборник для лазерной резки представляет собой систему фильтрации с улавливанием и сбором мелкодисперсных частиц оксидов металлов, образующихся при работе волоконных лазеров, CO₂-лазеров и других термических процессов резки. Он подключается к режущему столу или защитному кожуху через зонированный вытяжной канал и использует фильтрующие картриджи с большой площадью поверхности и автоматической импульсной очисткой.
Правильная система пылеудаления защищает операторов и расположенное рядом оборудование, ограничивает видимую дымку и помогает предотвратить влияние пыли на качество резки. Выбор пылесборника должен основываться на размере стола, открытой зоне пылеудаления, материале и толщине, мощности лазера, режиме резки, сопротивлении воздуховода, целевом потоке воздуха, требуемом статическом давлении и риске возгорания или образования горючей пыли.
Дым улавливается под зоной резки или вокруг нее, прежде чем распространиться по цеху. Контроллер режущего станка открывает заслонку для активной зоны стола, концентрируя всасывание в месте работы лазера и уменьшая ненужный поток воздуха из неактивных зон.
Вентилятор должен обеспечивать необходимый поток воздуха при полном сопротивлении системы, а не только в условиях свободного пространства. На рабочую точку влияют компоновка воздуховодов, положение заслонки, утечка воздуха через стол, сопротивление загрязненного фильтра, искробезопасность и конечная фильтрация.
Зонированная вытяжка, правильно подобранная мощность вентилятора, импульсное управление очисткой по требованию и быстросъемные картриджи помогают контролировать энергопотребление, расход сжатого воздуха, время простоя и затраты на замену фильтров.
Полная система включает в себя не только пылесборный шкаф. Эффективный контроль лазерных выбросов начинается на режущем столе, проходит через активную заслонку и сеть воздуховодов, защищает фильтры от горячих частиц и поддерживает необходимый поток улавливаемого воздуха при изменении сопротивления картриджа. Система управления может блокировать работу пылесборника, вентилятора, импульсной системы, сигнализации и режущего станка.
Для получения мелкодисперсных сухих частиц оксидов металлов и достижения требуемого целевого объема на выходе выбираются картриджи с большой площадью поверхности и, при необходимости, мембранные фильтрующие элементы.
Импульсы обратного тока, подаваемые по расписанию или с контролем перепада давления, удаляют поверхностную пыль и помогают восстановить проницаемость картриджа во время производства.
Картриджи с боковым доступом и возможностью независимой замены сокращают время и пространство, необходимые для осмотра и замены фильтра.
Вентилятор, импульсный контроллер, датчик перепада давления, система контроля температуры, сигнализация и блокировка оборудования могут быть интегрированы в один корпус.
Впускные перегородки, зоны сброса давления, искрогасители, температурные датчики и другие меры выбираются исходя из фактического риска возгорания; ни одно устройство само по себе не заменяет полную проверку безопасности.
Компактные конфигурации L/C и конфигурации A/B с более высоким давлением позволяют использовать столы различных размеров, мощности лазера, компоновки воздуховодов и выполнять различные производственные задачи.
Используйте эти серии в качестве предварительного руководства по выбору. Окончательные рабочие параметры необходимо проверить с учетом параметров режущего стола, активных зон вытяжки, потерь в воздуховодах, материала, толщины, нагрузки лазера и сопротивления загрязненного фильтра.
| Серия/Модель | Мощность вентилятора | Максимум. Расход воздуха | Статическое давление | Максимальная скорость на входе | Картриджи | Фильтр Район |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A / OM-LC-4A | 5.5 кВт | 5,800 м ³ / ч | 2,800 Па | 23 м / с | 4 × Ø350 × 660 мм | 80 м² |
| A / OM-LC-6A | 7.5 кВт | 9,000 м ³ / ч | 4,200 Па | 35 м / с | 6 × Ø350 × 660 мм | 120 м² |
| A / OM-LC-8A | 11 кВт | 11,000 м ³ / ч | 5,000 Па | 45 м / с | 8 × Ø350 × 660 мм | 160 м² |
| A / OM-LC-12A | 15 кВт | 13,000 м ³ / ч | 5,300 Па | 52 м / с | 12 × Ø350 × 660 мм | 240 м² |
| A / OM-LC-18A | 18.5 кВт | 15,000 м ³ / ч | 5,600 Па | 55 м / с | 18 × Ø350 × 660 мм | 360 м² |
| B / OM-LC-4B | 4 кВт | 5,800 м ³ / ч | 2,800 Па | 23 м / с | 4 × Ø350 × 660 мм | 80 м² |
| B / OM-LC-6B | 5.5 кВт | 6,600 м ³ / ч | 3,300 Па | 26 м / с | 6 × Ø350 × 660 мм | 120 м² |
| B / OM-LC-8B | 7.5 кВт | 8,800 м ³ / ч | 4,100 Па | 33 м / с | 8 × Ø350 × 660 мм | 160 м² |
| B / OM-LC-12B | 11 кВт | 10,800 м ³ / ч | 5,900 Па | 42 м / с | 12 × Ø350 × 660 мм | 240 м² |
| B / OM-LC-18B | 15 кВт | 12,800 м ³ / ч | 5,200 Па | 50 м / с | 18 × Ø350 × 660 мм | 360 м² |
| Л / ОМ-ЛК-2Л | 1.5 кВт | На заказ | На заказ | Подтвердить | 4 × Ø300 × 660 мм | Подтвердить |
| Л / ОМ-ЛК-4Л | 2.2 кВт | 4,600 м ³ / ч | 2,000 Па | 28 м / с | 4 × Ø200 × 400 мм | 50 м² |
| C / OM-LC-4C | 3 кВт | 5,200 м ³ / ч | 2,300 Па | 30 м / с | 4 × Ø300 × 660 мм | 70 м² |
| C / OM-LC-6C | 4 кВт | 6,000 м ³ / ч | 2,900 Па | 33 м / с | 6 × Ø300 × 660 мм | 100 м² |
| Модель | Шум | Мусорная корзина | Максимум. Вес | Вход | Габаритные размеры (Д × Ш × В) | Диапазон эталонных машин |
|---|---|---|---|---|---|---|
| OM-LC-4A / 4B | 73 ± 2 дБ | 50 л | 460 кг | Ø300 мм | 1,162 × × 1,261 2,152 мм | Класс 1.5 × 3 м / 2 × 4 м, ≤12 кВт |
| ОМ-ЛК-6А | 75 ± 2 дБ | 70 л | 690 кг | Ø300 мм | 1,602 × × 1,346 2,153 мм | Класс 2 × 6 м / 2.5 × 6 м, ≤20 кВт |
| ОМ-ЛК-6Б | 75 ± 2 дБ | 70 л | 660 кг | Ø300 мм | 1,602 × × 1,346 2,153 мм | Класс 2 × 6 м / 2.5 × 6 м, ≤20 кВт |
| OM-LC-8A / 8B | 78 ± 2 дБ | 90 л | 870 / 820 кг | Ø350 мм | 1,162 × × 2,126 2,195 мм | Класс 3 × 12 м, ≤30 кВт |
| OM-LC-12A / 12B | 80 ± 2 дБ | 160 л | 1,380 / 1,320 кг | Ø350 мм | 1,607 × × 2,166 2,235 мм | Крупноформатные / класса мощностью более 30 кВт |
| OM-LC-18A / 18B | 85 ± 2 дБ | 160 л | 1,590 / 1,520 кг | Ø350 мм | 1,607 × × 2,166 2,750 мм | Сверхмощные крупноформатные системы |
| ОМ-ЛК-2Л | Подтвердить | Подтвердить | Подтвердить | Ø250 мм | 859 × × 730 1,159 мм | Специализированная компактная система; подтверждение применения. |
| ОМ-ЛК-4Л | ≤72 ±2 дБ | 40 л | 280 кг | Ø250 мм | 947 × × 830 1,650 мм | Компактные лазерные системы, класс мощности ≤3 кВт. |
| ОМ-ЛК-4С | 73 ± 2 дБ | 50 л | 340 кг | Ø250 мм | 1,079 × × 830 1,959 мм | Класс 1.5 × 3 м / 2 × 4 м, ≤6 кВт |
| ОМ-ЛК-6С | ≤75 ±2 дБ | 70 л | 490 кг | Ø300 мм | 1,429 × × 830 2,050 мм | Класс 2 × 6 м / 2.5 × 6 м, ≤12 кВт |
Загрязнение лазерным дымом изменяется в зависимости от материала, толщины, вспомогательного газа, скорости резки, мощности лазера, размера стола и режима работы. Компания Omela конфигурирует зону вытяжки, систему воздуховодов, вентилятор, картриджи, элементы управления и интерфейсы безопасности в соответствии с фактическим процессом резки.
Динамика перепада давления указывает на загрузку картриджа и может вызывать срабатывание сигналов тревоги при импульсной очистке или техническом обслуживании.
Частотно-регулируемый привод может поддерживать требуемую точку вытяжки при переключении заслонок и изменении сопротивления фильтра.
Целью контроля является адекватное улавливание воздуха в активной зоне, а не максимально возможный объем свободного воздуха. Избыточный поток воздуха может приводить к потерям энергии, повышению уровня шума и излишней нагрузке на фильтры.
В этом примере конструкции показан коллектор, выбранный для стола для лазерной резки волоконным лазером среднего или большого размера с зональной вытяжкой. Задача эксплуатации состоит в улавливании мелкодисперсных металлических паров в активной зоне резки, одновременно преодолевая потери давления в столе, заслонках, воздуховодах, системе управления искрообразованием, фильтрующих картриджах и системе отвода.
Приведенные ниже параметры иллюстрируют предварительную эталонную конфигурацию OM-LC-6A . Для окончательного выбора необходимы данные о режущем станке и воздуховоде.
| Области применения | Вытяжка дымовых газов при плоскостной волоконной лазерной резке |
| Тип системы | Картриджный коллектор с импульсной очисткой и зонированной экстракцией стола |
| Расчетный воздушный поток | Максимально допустимая норма расхода топлива: 9,000 м³/ч. |
| Опорное статическое давление | 4,200 Па |
| Таблица раскроя | Класс 2 × 6 м или 2.5 × 6 м; требуется рассмотрение заявки. |
| Фильтр Медиа | Вариант картриджа F9/H13, соответствующий конкретному применению; окончательный вариант носителя будет подтвержден позже. |
| Количество картриджей | 6 быстросъемных картриджей |
| Размер картриджа | Ø350 × 660 мм |
| Общая площадь фильтра | Номинальная расчетная площадь 120 м² |
| Емкость пылесборника | 70 л |
| Контроль очистки | Автоматическая импульсная очистка с контролем перепада давления |
| Контроль искры | Этап управления искрообразованием на входе выбран на основе анализа материалов и опасностей. |
| Электропитание | 380 В / Гц 50 |
Выбор модели не следует основывать только на мощности лазера. Необходимо подтвердить площадь активной зоны вытяжки, наличие открытых заслонок, утечку воздуха из стола, диаметр и длину воздуховода, отводы, состав материала, толщину листа и режим резки.
6 ×
Быстросъемные картриджи
Шесть независимо снимаемых картриджей обеспечивают номинальную площадь эталонного носителя 120 м², упрощая при этом доступ для осмотра и замены.
| Мощность вентилятора | 7.5 кВт |
| Диапазон воздушного потока вентилятора | До 9,000 м³/ч |
| Опорное статическое давление | 4,200 Па |
| Максимальная скорость на входе | 35 м/с эталон |
| Двигатель / Электрооборудование | 380 В / 50 Гц; окончательная классификация двигателя и зоны будет подтверждена позже. |
| шкаф управления | Блокировка запуска/остановки машины, контроль перепада давления, импульсное управление, температурная сигнализация и опциональный частотно-регулируемый привод. |
Начните с размеров стола, состояния корпуса, геометрии зоны вытяжки, количества одновременно открытых заслонок и утечек воздуха вокруг планок и люков доступа. Эти параметры определяют необходимый поток воздуха для захвата материала в месте резки.
Углеродистая сталь, нержавеющая сталь, материалы с покрытием, алюминий и другие сплавы создают различные профили дыма и опасности. Толщина листа, мощность лазера, вспомогательный газ, скорость резки, частота пробивки и одновременная работа станков влияют на концентрацию вредных веществ.
Выберите вентилятор, соответствующий требуемому расходу воздуха при общем сопротивлении: стол, заслонки, воздуховод, колена, устройство искрообразования, загруженные картриджи, конечный фильтр и выходное отверстие. Объем свободного потока воздуха, создаваемый вентилятором, не соответствует установленной рабочей точке.
Подберите марку картриджа и обработку поверхности в соответствии с уровнем выделения металлических частиц, влажностью, температурой и целевыми параметрами на выходе. Проверьте номинальную площадь фильтрующего элемента, эффективное использование складок, импульсное давление, качество чистого сжатого воздуха и заданные значения перепада давления.
Необходимо оценить наличие горячих частиц, горючей металлической пыли, смешанных материалов, загрязнений маслом или покрытием, а также возможных источников возгорания. Использование только огнестойких материалов или искрогасителя не гарантирует безопасность системы; защита, изоляция, размещение пылесборника, удаление пыли и рециркуляция воздуха в помещении требуют квалифицированной оценки опасностей.
От обработки данных и проектирования воздуховодов до проверки вентиляторов, ввода в эксплуатацию, замены картриджей и устранения неисправностей.
Система сбора пыли, полученной при лазерной резке, должна работать как единая система, включающая в себя режущий стол, заслонки, сеть воздуховодов, характеристики вентилятора, нагрузку на фильтр, элементы управления и стратегию безопасности. Компания Omela анализирует данные о работе оборудования и документирует предлагаемую конфигурацию, вместо того чтобы выбирать оборудование только по мощности лазера.
Класс фильтрующего материала, обработка поверхности, размер картриджа, конструкция складок, прокладка, а также огне- или статические свойства проверяются с учетом воздействия металлических паров, влажности, температуры, системы очистки и целевых параметров выходного отверстия.
Предлагаемый расход воздуха проверяется с учетом потерь на режущем столе, активных заслонок, воздуховодов, искрового зажигания, нагруженных картриджей и выходных компонентов, чтобы выбрать вентилятор для установленной рабочей точки.
Доступные функции включают блокировку запуска/остановки машины, последовательность управления заслонками, управление импульсами перепада давления, температурные и аварийные сигналы, напоминания о заполнении пылесборника и регулировку воздушного потока с помощью частотно-регулируемого привода.
Быстросъемные картриджи, доступ спереди или сбоку, съемные пылесборники, видимые элементы управления и плановый зазор для обслуживания сокращают трудозатраты на рутинный осмотр и замену.
Техническая поддержка может включать предварительный выбор, проверку чертежей, рекомендации по установке, определение базовых параметров ввода в эксплуатацию, оптимизацию импульсного режима и воздушного потока, замену картриджей и устранение неполадок на протяжении всего жизненного цикла коллектора.
Это система улавливания пыли и мелкодисперсных металлических испарений, которая удаляет их из рабочей зоны или корпуса лазерного станка с помощью воздуховодов, фильтрующих картриджей, вентилятора, элементов управления и пылеулавливающего оборудования.
В устройствах с возможностью очистки обычно используются короткие импульсы сжатого воздуха для удаления пыли с поверхности картриджа в бункер или съемный контейнер.
Расчет размеров начинается с необходимого потока воздуха для захвата материала в активной зоне резки и статического давления, необходимого для преодоления всего пути извлечения.
Выбор только по мощности лазера может привести к слабому захвату стола, излишнему потреблению энергии или нестабильной загрузке фильтра.
Универсального значения расхода воздуха не существует. Требования зависят от:
Предоставьте чертеж таблицы и логику управления заслонкой, чтобы можно было рассчитать расход воздуха на основе фактической геометрии вытяжной системы.
Поток воздуха определяет скорость захвата воздуха у источника, а статическое давление определяет, сможет ли вентилятор поддерживать этот поток воздуха в установленной системе. К факторам сопротивления относятся:
Пылесос с высоким показателем воздухопроницаемости может обеспечивать слабый захват тепла, если его вентилятор не может преодолеть сопротивление системы.
Выбор фильтрующего материала зависит от размера частиц, химического состава материала, температуры, влажности, пылеобразования, требуемого уровня на выходе и риска возгорания.
Класс фильтра сам по себе не определяет уровень выбросов всей системы; важны также герметичность картриджа, поток воздуха, импульсная очистка и целостность корпуса.
Импульсной системе необходим стабильный, чистый, сухой сжатый воздух под давлением и с расходом, заданными для коллектора. Масло, вода или недостаточная подача воздуха могут вызвать следующие проблемы:
Подтвердите размер соединения, рабочее давление, расход воздуха за импульс, производительность осушителя и доступный расход при работе другого оборудования предприятия.
Увеличение мощности может усилить образование дыма, особенно при работе с толстыми пластинами и интенсивной пробивке, но мощность лазера — это лишь один из факторов. Также следует учитывать:
Для меньшей по размеру и герметичной зоны может потребоваться меньший поток воздуха, чем для большего по размеру стола с утечкой воздуха, даже при более высокой мощности лазера.
При термической резке образуются очень мелкие частицы оксидов металлов, которые могут оставаться в воздухе, проникать в зону дыхания, оседать на электронных компонентах и быстро засорять фильтрующие материалы. Риски, связанные с конструкцией, включают в себя:
Защитный кожух, система контроля искрообразования, фильтрующий элемент картриджа, герметизация, очистка и удаление пыли должны быть спроектированы как единая система.
Режущий стол разделен на секции для отвода воздуха. Контроллер станка открывает заслонку, расположенную ближе всего к режущей головке, чтобы всасывание концентрировалось под рабочей зоной.
Неправильная работа заслонки или чрезмерная утечка могут привести к утечке дыма, даже если сам пылесборник имеет правильные размеры.
В опубликованных справочных системах обычно указывается высокая эффективность улавливания, но это число имеет смысл только в том случае, если указаны размер частиц, метод испытания, класс фильтра, расход воздуха и то, относится ли значение к фильтрующему материалу или ко всему коллектору.
Конечные рабочие характеристики на выходе зависят от типа фильтрующего материала картриджа, герметичности прокладки, герметичности корпуса, импульсной очистки, рабочего воздушного потока, условий технического обслуживания и наличия дополнительного фильтра.
Разница давлений отражает сопротивление потоку воздуха через фильтрующий материал.
Стабильное значение DP отражает сбалансированный воздушный поток и эффективную очистку.
Контроллер последовательно открывает мембранные клапаны и подает короткие импульсы сжатого воздуха в картриджи. Ударная волна сдувает поверхностную пыль в пылесборник. Очистка может осуществляться следующим образом:
Оцените материал, данные испытаний на пыль, риск загрязнения смешанными металлами, загрязнение маслом или покрытием, местоположение пылесборника, изоляцию, противопожарную защиту, утилизацию пыли и применимые местные требования.
Перед заменой вентилятора или картриджей измерьте расход воздуха и статическое давление в заданных точках.
Не используйте универсальный календарный интервал. Проанализируйте тенденции изменения перепада давления, выбросы на выходе, физические повреждения, состояние прокладок, потерю очищаемости, часы работы и историю использования материалов.
Заменяйте картриджи комплектом, если неравномерное сопротивление может нарушить поток воздуха, и выясните причину преждевременного засорения, прежде чем устанавливать новые элементы.
Не следует предполагать, что сбор смешанных металлов допустим. Алюминиевая и некоторые другие металлические пыли могут представлять значительную опасность возгорания или взрыва, а смешивание материалов может изменить этот риск. Квалифицированная проверка должна учитывать следующее:
При правильной настройке зонированная вытяжка и управление очисткой по требованию позволяют сократить ненужный поток воздуха и импульсные циклы.
Да. Многие проблемы с производительностью можно решить следующим образом:
Прежде чем приобретать новое оборудование, начните с измерения расхода воздуха, статического давления, тенденций изменения перепада давления, работы заслонок и анализа технологического процесса, чтобы определить фактическое ограничение.
Отправьте чертеж режущего стола, размеры активной зоны, диапазон материала и толщины, мощность лазера, режим работы, схему воздуховодов, целевую площадь выходного отверстия и доступный сжатый воздух. Компания Omela подготовит предварительный расчет расхода воздуха и выбор коллектора.
