Un colector de polvo para corte láser es un sistema de filtración de captura en origen diseñado para los finos humos de óxido metálico y las partículas generadas por láseres de fibra, láseres de CO₂ y procesos de corte térmico relacionados. Se conecta a la mesa de corte o al recinto mediante un conducto de extracción zonificado y utiliza cartuchos de filtro de gran superficie con limpieza automática por pulsos.
Una extracción adecuada protege a los operarios y a los equipos cercanos, limita la neblina visible y ayuda a evitar que el polvo interfiera con la calidad del corte. La selección del colector debe basarse en el tamaño de la mesa, la zona de extracción abierta, el material y su espesor, la potencia del láser, la carga de corte, la resistencia del conducto, el caudal de aire deseado, la presión estática requerida y el riesgo de incendio o de polvo combustible.
El humo se captura debajo o alrededor de la zona de corte antes de que se disperse por el taller. El controlador de la máquina de corte abre la compuerta de la zona activa de la mesa, concentrando la succión donde trabaja el láser y reduciendo el flujo de aire innecesario en las zonas inactivas.
El ventilador debe proporcionar el flujo de aire requerido a la resistencia total del sistema, no solo en condiciones de aire libre. La disposición de los conductos, la posición de la compuerta, las fugas en la mesa, la resistencia del filtro sucio, el control de chispas y la filtración final influyen en el punto de funcionamiento.
La extracción por zonas, la correcta selección de la velocidad del ventilador, el control de pulsos de limpieza bajo demanda y los cartuchos de liberación rápida ayudan a controlar la energía, el uso de aire comprimido, el tiempo de inactividad y el coste de sustitución de los filtros.
El sistema completo incluye más que un simple armario colector. El control eficaz de los humos láser comienza en la mesa de corte, sigue el amortiguador activo y la red de conductos, protege los filtros de los residuos calientes y mantiene el flujo de aire de captura necesario a medida que cambia la resistencia del cartucho. Los controles pueden interconectar el colector, el ventilador, el sistema de impulsos, las alarmas y la máquina de corte.
Se seleccionan cartuchos de gran superficie y medios de membrana opcionales para partículas finas y secas de óxido metálico y para el objetivo de salida requerido.
Los pulsos inversos controlados por tiempo o presión diferencial eliminan el polvo de la superficie y ayudan a restablecer la permeabilidad del cartucho durante la producción.
Los cartuchos de acceso lateral y extracción independiente reducen el tiempo y el espacio necesarios para la inspección y el reemplazo del filtro.
El ventilador, el controlador de impulsos, el sensor de presión diferencial, el sistema de monitorización de temperatura, las alarmas y el enclavamiento de la máquina pueden integrarse en un solo paquete.
Los deflectores de entrada, las zonas de exclusión, las trampas de chispas, las alarmas de temperatura y otras medidas se seleccionan en función del riesgo real de ignición; ningún dispositivo por sí solo sustituye una revisión de seguridad completa.
Las configuraciones compactas L/C y las configuraciones A/B de mayor presión admiten diferentes tamaños de mesa, potencias láser, diseños de conductos y funciones de producción.
Utilice estas series como guía de selección preliminar. El punto de operación final debe verificarse en función de la mesa de corte, las zonas de extracción activas, las pérdidas en los conductos, el material, el espesor, el ciclo de trabajo del láser y la resistencia del filtro sucio.
| Serie / Modelo | Potencia del ventilador | Max. Flujo de aire | Presión Estática | Velocidad máxima de entrada | Cartuchos | Área de filtro |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A / OM-LC-4A | 5.5 kW | 5,800 m³ / h | 2,800 Pa | 23 m / s | 4 × Ø350 × 660 mm | 80 m² |
| A / OM-LC-6A | 7.5 kW | 9,000 m³ / h | 4,200 Pa | 35 m / s | 6 × Ø350 × 660 mm | 120 m² |
| A / OM-LC-8A | 11 kW | 11,000 m³ / h | 5,000 Pa | 45 m / s | 8 × Ø350 × 660 mm | 160 m² |
| A / OM-LC-12A | 15 kW | 13,000 m³ / h | 5,300 Pa | 52 m / s | 12 × Ø350 × 660 mm | 240 m² |
| A / OM-LC-18A | 18.5 kW | 15,000 m³ / h | 5,600 Pa | 55 m / s | 18 × Ø350 × 660 mm | 360 m² |
| B / OM-LC-4B | 4 kW | 5,800 m³ / h | 2,800 Pa | 23 m / s | 4 × Ø350 × 660 mm | 80 m² |
| B / OM-LC-6B | 5.5 kW | 6,600 m³ / h | 3,300 Pa | 26 m / s | 6 × Ø350 × 660 mm | 120 m² |
| B / OM-LC-8B | 7.5 kW | 8,800 m³ / h | 4,100 Pa | 33 m / s | 8 × Ø350 × 660 mm | 160 m² |
| B / OM-LC-12B | 11 kW | 10,800 m³ / h | 5,900 Pa | 42 m / s | 12 × Ø350 × 660 mm | 240 m² |
| B / OM-LC-18B | 15 kW | 12,800 m³ / h | 5,200 Pa | 50 m / s | 18 × Ø350 × 660 mm | 360 m² |
| L / OM-LC-2L | 1.5 kW | Personalizado | Personalizado | Para confirmar | 4 × Ø300 × 660 mm | Para confirmar |
| L / OM-LC-4L | 2.2 kW | 4,600 m³ / h | 2,000 Pa | 28 m / s | 4 × Ø200 × 400 mm | 50 m² |
| C / OM-LC-4C | 3 kW | 5,200 m³ / h | 2,300 Pa | 30 m / s | 4 × Ø300 × 660 mm | 70 m² |
| C / OM-LC-6C | 4 kW | 6,000 m³ / h | 2,900 Pa | 33 m / s | 6 × Ø300 × 660 mm | 100 m² |
| Modelo | Ruido | Papelera | Max. Peso | Entrada | Dimensiones (L x W x H) | Gama de máquinas de referencia |
|---|---|---|---|---|---|---|
| OM-LC-4A / 4B | 73 ±2 dB | 50 L | 460 kg | Ø 300 mm | 1,162 x 1,261 × 2,152 mm | Clase 1.5 × 3 m / 2 × 4 m, ≤12 kW |
| OM-LC-6A | 75 ±2 dB | 70 L | 690 kg | Ø 300 mm | 1,602 x 1,346 × 2,153 mm | Clase 2 × 6 m / 2.5 × 6 m, ≤20 kW |
| OM-LC-6B | 75 ±2 dB | 70 L | 660 kg | Ø 300 mm | 1,602 x 1,346 × 2,153 mm | Clase 2 × 6 m / 2.5 × 6 m, ≤20 kW |
| OM-LC-8A / 8B | 78 ±2 dB | 90 L | 870 / 820 kg | Ø 350 mm | 1,162 x 2,126 × 2,195 mm | Clase 3 × 12 m, ≤30 kW |
| OM-LC-12A / 12B | 80 ±2 dB | 160 L | 1,380 / 1,320 kg | Ø 350 mm | 1,607 x 2,166 × 2,235 mm | Gran formato / clase superior a 30 kW |
| OM-LC-18A / 18B | 85 ±2 dB | 160 L | 1,590 / 1,520 kg | Ø 350 mm | 1,607 x 2,166 × 2,750 mm | Sistemas de gran formato y potencia ultra alta |
| OM-LC-2L | Para confirmar | Para confirmar | Para confirmar | Ø 250 mm | 859 x 730 × 1,159 mm | Sistema compacto personalizado; confirme la aplicación. |
| OM-LC-4L | ≤72 ±2 dB | 40 L | 280 kg | Ø 250 mm | 947 x 830 × 1,650 mm | Sistemas láser compactos, clase ≤3 kW |
| OM-LC-4C | 73 ±2 dB | 50 L | 340 kg | Ø 250 mm | 1,079 x 830 × 1,959 mm | Clase 1.5 × 3 m / 2 × 4 m, ≤6 kW |
| OM-LC-6C | ≤75 ±2 dB | 70 L | 490 kg | Ø 300 mm | 1,429 x 830 × 2,050 mm | Clase 2 × 6 m / 2.5 × 6 m, ≤12 kW |
La carga de humos generados por el láser varía según el material, el espesor, el gas auxiliar, la velocidad de corte, la potencia del láser, el tamaño de la mesa y la carga de trabajo. Omela configura la zona de extracción, el sistema de conductos, el ventilador, los cartuchos, los controles y las interfaces de seguridad en función del proceso de corte.
Las tendencias de presión diferencial indican la carga del cartucho y pueden activar alarmas de limpieza por impulsos o de mantenimiento.
Un variador de frecuencia puede mantener el punto de extracción requerido a medida que cambian los amortiguadores y varía la resistencia del filtro.
El objetivo de control es lograr una captura adecuada en la zona activa, no el mayor volumen de aire libre posible. Un flujo de aire excesivo puede desperdiciar energía, aumentar el ruido y sobrecargar los filtros innecesariamente.
Este ejemplo de diseño muestra un colector seleccionado para una mesa de corte láser de fibra de tamaño mediano a grande con extracción por zonas. El desafío operativo consiste en capturar los finos humos metálicos en la zona de corte activa, superando al mismo tiempo la pérdida de presión de la mesa, los amortiguadores, los conductos, la etapa de control de chispas, los cartuchos de filtro y el sistema de salida.
Los siguientes parámetros ilustran una configuración de referencia preliminar del OM-LC-6A . La selección final requiere los datos de la máquina de corte y del conducto.
| Aplicación | Extracción de humos de corte por láser de fibra de mesa plana |
| Tipo de sistema | Colector de cartuchos con limpieza por pulsos y extracción de mesa por zonas. |
| Flujo de aire diseñado | Máximo de referencia de 9,000 m³/h |
| Presión estática de referencia | 4,200 Pa |
| Tabla de corte de referencia | Clase de 2 × 6 m o 2.5 × 6 m; se requiere revisión de la solicitud. |
| Medios de filtro | Opción de cartucho F9/H13 compatible con la aplicación; el soporte final está por confirmar. |
| Cantidad de cartucho | 6 cartuchos de liberación rápida |
| Tamaño del cartucho | Ø350 × 660 mm |
| Área total del filtro | Área de referencia nominal de 120 m² |
| Capacidad del depósito de polvo | 70 L |
| Control de limpieza | Limpieza automática por impulsos con monitorización de la presión diferencial |
| Control de chispas | Etapa de control de chispas de entrada seleccionada a partir de la revisión de materiales y riesgos. |
| Alimentación eléctrica | 380 V / Hz 50 |
No se debe seleccionar un modelo basándose únicamente en la potencia del láser. Es necesario verificar el área de la zona de extracción activa, la apertura de las compuertas, las fugas en la mesa, el diámetro y la longitud del conducto, los codos, la composición del material, el espesor de la placa y la carga de corte.
6 ×
Cartuchos de liberación rápida
Seis cartuchos extraíbles de forma independiente proporcionan 120 m² de superficie nominal de medio de referencia, a la vez que simplifican el acceso para la inspección y la sustitución.
| Potencia del ventilador | 7.5 kW |
| Rango de flujo de aire del ventilador | Hasta 9,000 m³/h |
| Presión estática de referencia | 4,200 Pa |
| Velocidad máxima de entrada | Referencia de 35 m/s |
| Motor / Eléctrico | 380 V / 50 Hz; clasificación final del motor y del área por confirmar. |
| Cabina de control | Bloqueo de arranque/parada de la máquina, monitorización de la presión diferencial, control de impulsos, alarma de temperatura y variador de frecuencia opcional. |
Comience por las dimensiones de la mesa, el estado del cerramiento, la geometría de la zona de extracción, el número de compuertas abiertas simultáneamente y las fugas alrededor de las lamas y las puertas de acceso. Estos factores determinan el caudal de aire de captura necesario en la fuente de corte.
El acero al carbono, el acero inoxidable, los materiales recubiertos, el aluminio y otras aleaciones generan diferentes perfiles de humos y riesgos. El espesor de la placa, la potencia del láser, el gas auxiliar, la velocidad de corte, la frecuencia de perforación y el funcionamiento simultáneo de la máquina influyen en la carga.
Seleccione el ventilador según el caudal de aire requerido y la resistencia total: mesa, compuertas, conducto, codos, dispositivo de control de chispas, cartuchos cargados, filtro final y salida. El caudal de aire libre del ventilador no representa el punto de funcionamiento instalado.
Seleccione el cartucho adecuado según el grado de emisión de humos metálicos finos, la humedad, la temperatura y el objetivo de salida. Verifique el área nominal del medio filtrante, el uso efectivo de los pliegues, la presión de pulso, la calidad del aire comprimido limpio y los puntos de ajuste de la presión diferencial.
Evalúe las partículas calientes, el polvo metálico combustible, los materiales mixtos, la contaminación por aceite o recubrimientos y las posibles fuentes de ignición. El uso de materiales ignífugos o trampas de chispas por sí solos no garantizan la seguridad del sistema; la protección, el aislamiento, la ubicación del colector, la eliminación del polvo y la recirculación del aire interior requieren una evaluación de riesgos realizada por personal cualificado.
Desde los datos de la mesa de corte y el diseño de los conductos hasta la verificación del ventilador, la puesta en marcha, el reemplazo de cartuchos y la resolución de problemas.
Un colector de corte láser debe funcionar como un sistema integrado con la mesa de corte, las compuertas, la red de conductos, la curva del ventilador, la carga del filtro, los controles y la estrategia de seguridad. Omela analiza los datos operativos y documenta la configuración propuesta, en lugar de seleccionar el equipo basándose únicamente en la potencia del láser.
Se evalúan el grado del medio filtrante, el tratamiento de la superficie, el tamaño del cartucho, la construcción de los pliegues, la junta y las propiedades inflamables o estáticas en función de los humos metálicos, la humedad, la temperatura, el sistema de limpieza y el objetivo de salida.
El caudal de aire propuesto se comprueba teniendo en cuenta las pérdidas en la mesa de corte, las compuertas activas, los conductos, el control de chispas, los cartuchos cargados y los componentes de salida, de modo que se selecciona el ventilador adecuado para el punto de funcionamiento instalado.
Entre las funciones disponibles se incluyen el enclavamiento de arranque/parada de la máquina, la secuenciación de la compuerta, el control de impulsos de presión diferencial, las alarmas de temperatura y de fallos, los recordatorios del depósito de polvo y el ajuste del flujo de aire mediante variador de frecuencia.
Los cartuchos de liberación rápida, el acceso frontal o lateral, los depósitos de polvo extraíbles, los controles visibles y la planificación de las tareas de mantenimiento reducen el esfuerzo necesario para las inspecciones y sustituciones rutinarias.
El soporte puede abarcar la selección preliminar, la revisión de planos, la orientación para la instalación, las bases de puesta en marcha, la optimización del flujo de aire y los pulsos, los cartuchos de repuesto y la resolución de problemas durante todo el ciclo de vida del colector.
Se trata de un sistema de captura en origen que elimina los humos metálicos finos y las partículas de una mesa o cabina de corte láser mediante extracción por conductos, cartuchos de filtro, un ventilador, controles y equipos de recolección de polvo.
Las unidades lavables suelen utilizar pulsos cortos de aire comprimido para liberar el polvo de la superficie del cartucho y depositarlo en una tolva o contenedor extraíble.
El dimensionamiento comienza con el caudal de aire de captura necesario en la zona de corte activa y la presión estática necesaria para superar toda la trayectoria de extracción.
La selección basada únicamente en la potencia del láser puede dar lugar a una captura débil de la mesa, un consumo innecesario de energía o una carga inestable del filtro.
No existe un valor de flujo de aire universal. El requisito depende de:
Proporcione el dibujo de la tabla y la lógica del amortiguador para que el flujo de aire pueda calcularse a partir de la geometría de extracción real.
El flujo de aire determina la captura en la fuente, mientras que la presión estática determina si el ventilador puede mantener ese flujo de aire a través del sistema instalado. La resistencia incluye:
Un colector con una alta capacidad de captación de aire libre aún puede ofrecer una captura débil si su ventilador no puede superar la resistencia del sistema.
La selección del medio filtrante depende del tamaño de las partículas, la composición química del material, la temperatura, la humedad, la liberación de polvo, el nivel de salida requerido y el riesgo de ignición.
La calidad del filtro por sí sola no determina las emisiones del sistema completo; el sellado del cartucho, el flujo de aire, la limpieza por pulsos y la integridad de la carcasa también son importantes.
El sistema de impulsos necesita aire comprimido estable, limpio y seco a la presión y el caudal especificados para el colector. El aceite, el agua o un suministro inadecuado pueden causar:
Confirme el tamaño de la conexión, la presión de funcionamiento, el consumo de aire por pulso, el rendimiento del secador y el caudal disponible mientras otros equipos de la planta están en funcionamiento.
Una mayor potencia puede aumentar la generación de humos, especialmente con placas gruesas y perforaciones intensivas, pero la potencia del láser es solo una entrada. Considere también:
Una zona más pequeña y bien sellada puede necesitar menos flujo de aire que una mesa más grande con fugas, incluso cuando su potencia láser es mayor.
El corte térmico genera partículas de óxido metálico muy finas que pueden permanecer en suspensión en el aire, penetrar en la zona de respiración, depositarse en los componentes electrónicos y saturar rápidamente los medios filtrantes. Los riesgos de diseño incluyen:
La campana de captura, el control de chispas, los cartuchos de tinta, el sellado, la limpieza y la eliminación de polvo deben diseñarse como un único sistema.
La mesa de corte está dividida en secciones de extracción. El controlador de la máquina abre la compuerta más cercana al cabezal de corte para que la succión se concentre debajo del área activa.
Un mal funcionamiento del amortiguador o una fuga excesiva pueden provocar la salida de humo incluso cuando el colector tiene el tamaño adecuado.
Los sistemas de referencia publicados suelen indicar altas eficiencias de recolección, pero la cifra solo tiene sentido cuando se identifican el tamaño de las partículas, el método de prueba, el grado del filtro, el flujo de aire y si el valor se aplica al medio filtrante o al colector completo.
El rendimiento final de la salida depende del material filtrante del cartucho, el sellado de la junta, las fugas de la carcasa, la limpieza por pulsos, el flujo de aire de funcionamiento, las condiciones de mantenimiento y cualquier filtro secundario.
La presión diferencial representa la resistencia al flujo de aire a través del medio filtrante.
Un DP estable refleja un flujo de aire equilibrado y una limpieza eficaz.
Un controlador abre las válvulas de diafragma en secuencia y libera breves ráfagas de aire comprimido en los cartuchos. La onda de presión desprende el polvo de la superficie y lo deposita en el contenedor de recogida. La limpieza puede funcionar de la siguiente manera:
Evaluar el material, los datos de las pruebas de polvo, el riesgo de metales mixtos, la contaminación por aceite o recubrimiento, la ubicación del colector, el aislamiento, la protección contra incendios, la eliminación de polvo y los requisitos locales aplicables.
Mida el flujo de aire y la presión estática en puntos definidos antes de reemplazar el ventilador o los cartuchos.
No utilice un intervalo de calendario universal. Revise las tendencias de presión diferencial, las emisiones de salida, los daños físicos, el estado de la junta, la pérdida de capacidad de limpieza, las horas de funcionamiento y el historial del material.
Sustituya los cartuchos como un conjunto emparejado cuando una resistencia desigual pueda perturbar el flujo de aire, e investigue la causa de la carga prematura antes de instalar nuevos elementos.
No dé por sentado que la recolección de metales mixtos es aceptable. El aluminio y otros polvos metálicos pueden presentar riesgos significativos de incendio o explosión, y la mezcla de materiales puede modificar el riesgo. Una revisión realizada por un profesional calificado debe abordar lo siguiente:
La extracción por zonas y el control de limpieza bajo demanda pueden reducir el flujo de aire innecesario y los ciclos de pulsación cuando se ponen en marcha correctamente.
Sí. Muchos problemas de rendimiento se pueden resolver mediante:
Comience con la medición del flujo de aire, la presión estática, las tendencias de la presión diferencial, el funcionamiento de la compuerta y una revisión del proceso para identificar la limitación real antes de comprar equipos de reemplazo.
Envíe el plano de la mesa de corte, las dimensiones de la zona activa, el rango de materiales y espesores, la potencia del láser, el ciclo de producción, el diseño de los conductos, el objetivo de salida y el aire comprimido disponible. Omela preparará un análisis preliminar del flujo de aire y la selección del colector.
